Оперативное планирование производства: Оперативно-производственное планирование: виды, методы, функции – Тема 16. Оперативное планирование производством

Каким должно быть оперативное планирование на производстве?

Оперативное планирование — «сердце» производственных процессов. Без «большого» плана предприятие в силах прожить какое-то время, без финансового плана — тоже. А без оперативного планирования не может обойтись ни дня: каждый рабочий, приходя утром в цех, должен иметь план на смену. Чем более качественным будет ОП, тем эффективнее заработает весь завод. По нашей статистике, из-за низкого качества оперативно-производственного планирования (ОП) не выполняются в срок до 50% заказов, которые приносят коммерческие отделы предприятий.

Воспользуйтесь нашими услугами

То есть для покупателей продукции российских заводов размещение заказов на них превращается в рулетку: с высокой степенью вероятности придется на длительный срок выводить из оборота средства на предоплату и долго ждать поставки. При этом средняя загрузка оборудования предприятий не дотягивает до 60%.

Оперативное планирование — «сердце» производственных процессов. Без «большого» плана предприятие в силах прожить какое-то время, без финансового плана — тоже. А без оперативного планирования не может обойтись ни дня: каждый рабочий, приходя утром в цех, должен иметь план на смену. Чем более качественным будет ОП, тем эффективнее заработает весь завод.

Как построить правильную систему оперативного планирования?

Восстановите значение производственного плана. В период реформы предприятий в 1990–2000-е годы многие собственники заводов привлекали менеджеров из финансовой сферы. В результате планирование стало почти исключительно финансовым.

Практически на каждом заводе мы видим, как хорошо отстроены бюджетирование и финансовый контроль, менеджеры умеют считать себестоимость, рентабельность и т.п. Финансовый план — это закон, финансовая служба — сила. Через множество управленческих процессов проходит «красная линия» годового бюджета, финансовых КПЭ. Производственный план и плановый отдел часто не имеют подобающего им статуса.

В этом кроется причина противостояния коммерческих подразделений и производства. Формально у них общий финансовый показатель эффективности – максимальная выручка, минимальная себестоимость, максимальная прибыль. Но локальные КПЭ, определяющие пути достижения этой цели – разные. Коммерческие подразделения работают с тем, покупателем, который есть на рынке. Часто это мелкосерийные заказы, небольшие партии с частой отгрузкой и разной прибыльностью. Производство старается выполнять заказы крупными сериями, чтобы не перестраивать оборудование, а мелкие серии всеми правдами и неправдами оставляют на потом. Плановики же зачастую лишь свидетели перетягивания каната.

На одном из предприятий по производству комплектующих для двигателей и сам оперативный план, и его исполнение являлись полем перетягивания одеяла между коммерческим отделом и производством. Во-первых, плановый отдел был выведен из подчинения директора по производству, в котором он находился, и подчинялся генеральному директору. Ему придали арбитражные функции: выявлять противоречия между коммерческим отделом и цехами, искать оптимальный для интересов предприятия компромисс между мелкими и крупными партиями. Кроме того, были синхронизированы КПЭ сотрудников коммерческого отдела и сменных мастеров. Понятно, что полностью идентичными они стать не в силах, но во всех них закладывался критерий выполнения оперативного плана, установленного свыше, рассчитанного на основе требований по отгрузке от «коммерсантов». Наказание рублем за невыполнение оперативного плана, быстро привело к тому, что стороны научились договариваться. С одной стороны, определили размер «безубыточности» партии по каждому артикулу, чтобы не перегружать производство мелкими сериями, от которых затраты на перестройку производства под заказ больше, чем доход от заказа. С другой стороны, – перестали оставлять на потом «неудобные» для цехов заказы и, тем самым, срывать сроки их выполнения, так как любой заказ, попавший в производственный план, является важным.

Таким образом, на предприятии восстановили центр планирования, и ни один из хвостов — ни коммерческий отдел, ни цеха — уже не вилял собакой. Что тут же положительно сказалось на финансовых показателях.

Оперативное планирование не должно быть слишком «жестким». Все ограничения, имеющие место в производственном процессе можно условно разделить на жесткие и мягкие. Жесткие ограничения – какой цех может выполнить те или иные операции, на каких производственных линиях и с какой производительностью, в какой последовательности. Мягкие ограничения – какой из нескольких взаимозаменяемых станков может использоваться, какие инструменты потребуются для работы наладчику, каков состав бригад по персоналиям на ближайшую смену. Первые должны быть зафиксированы нормативно-справочной информации и найти своё отражение в плане, вторые следует отдать на откуп мастеру участка и не усложнять процесс планирования избыточной и быстро меняющейся информацией.

На машиностроительном предприятии средней величины ввели очень подробную детализацию нормативно-справочной информации и построили на ней систему планирования. Расчет плана занимал по 3-4 часа ежедневно и на выходе формировались сменные задания на каждый инвентарный номер оборудования. Однако в исполнении этих заданий постоянно происходили срывы. Анализ показал: причина в том, что план слишком детально регламентирует работу в цеху: вплоть до выбора оснастки и назначения рабочих на задание. При этом в выборе оснастки совершались ошибки – не учитывались восстановительные ремонты, замены и порча оснастки. С назначением рабочих также происходили конфузы: система просто не знала о том, что тот или иной работник взял больничный или отпросился с работы.

Проблему хотели решить еще большим усложнением процедуры сбора данных. Но тут взбунтовались сами плановики – именно им предстояло собирать и отражать в системе все факты перемещения тысяч позиций оснастки и фиксировать местонахождения сотен сотрудников. Избежать новых расходов на автоматизацию и увеличения штата контролеров удалось благодаря тому, что мягкие ограничения отдали на усмотрение цехов. Например, подбор оснастки и инструмента делался самим рабочим. А назначение исполнителей на операцию выполнялось мастером смены после получения сменного задания со списком технологических операций на смену. За счет этого исполнение планов приблизилось к 100%. Да и время расчета плана сократилось до 1 часа.

Расширьте временные горизонты. На многих предприятиях оперативное планирование становится утрированно оперативным: сокращается до пары дней. Это ведет к невыполнению заказов и неэффективному использованию оборудования. Ведь сроки выполнения заказа, о которых договаривается коммерческий отдел, технологические циклы изготовления изделий, и более длинные циклы поставки комплектующих не могут быть синхронизированы на малом временнóм отрезке. Оперативное планирование должно учитывать перспективу и, самое главное, – не обрываться последним днем календарного месяца. Отличие планового периода от бухгалтерского в том, что, в отличии от последнего, горизонт не стремится схлопнуться в точку 31 числа. Каждый прожитый в производстве день добавляет еще один новый день – со своими заказами, сроками отгрузками, переналадками и очередями.

На одном металлургическом заводе действовал месячный цикл для приема заказов в коммерческом отделе. Заказы принимались ежедневно, и к середине месяца производственная программа была известна. Допускались отклонения, связанные с оплатой и корректировками сроков подачи транспорта заказчиками. А вот производство из всей этой картины видело только один день. Настоящий «День Сурка»… Результатом такого планирования был низкий показатель загрузки оборудования, которое часто перенастраивали для выпуска дневного ассортимента. Переход на четырехдневный горизонт оперативного планирования позволил формировать укрупненные партии запуска для минимизации переналадок и связанных с ними простоев и потерь. Удалось повысить коэффициент загрузки оборудования до 84% и добавить около 35 часов в неделю, которые раньше уходили на переналадки. Примечательно, что коммерческому отделу удалось удержать производство от соблазна «увидеть» портфель заказов на месяц вперед. В этом случае был велик риск нарушения сроков отгрузки из-за избыточного увеличения производственных партий и образования излишков готовой продукции на складах. Предприятие сумело найти «золотую середину» в горизонте оперативного планирования, установив правило длительности горизонта в 3-4 длительности технологического цикла.

«Вытяните» планирование через отгрузку. Отгрузка без сбоев, склад, работающий, как часы, позволяют «подтянуть» оперативное планирование производства.

Предприятие по производству канцтоваров, расположенное в Подмосковье, столкнулось со снижением темпов роста производства. Расширение территории невозможно, а перенос площадки невыгоден. Выяснилось, что узкое место — склад предприятия: медленно происходит отгрузка продукции. Фуры скапливаются на небольшой территории склада, либо простаивают на узких подъездах к заводу.

Была проведена автоматизация склада с помощью WMS (Warehouse Management System), системы управления складом. Внедрение ячеистого хранения и автоматизации подбора небольших партий позволило увеличить товарооборот склада в три-четыре раза.

После этого производство перестало «соответствовать»: не выпускало те виды продукции, что ждали покупатели, и выпускало те, что сами должны были ждать покупателей и занимали место на складе. Выявленные несоответствия в КПЭ склада и производства (скорость отгрузки в часах и максимизация выпуска в паллетах) были устранены, путем замены их на общий показатель – поставка на склад ассортимента, запланированного к отгрузке на ближайшие 2-3 дня. Таким образом, удалось синхронизировать сроки выпуска продукции в производстве и сроки выполнения заказов коммерческой службы.

Как в первом примере, значение и функции планового отдела трансформировали, плановики выработали алгоритмы согласования запросов коммерческого отдела и производства, и проблемы ожидания отгрузки и затаривания склада решились. Время ожидания от заказа продукции в коммерческом отделе до поступления заказчику сократилось с пяти дней до одного.

Наладьте информационную функцию ОП. Одна из главных функций планирования — обратная связь и прозрачность потоков в производстве. Информация о запланированных сроках выхода продукции из цеха важна прежде всего коммерческой службе и директору по производству.

На предприятии–производителе медицинского оборудования постоянно происходил срыв сроков выполнения заказов. Коммерческий отдел оставался недоволен тем, что «заказы мы вам обеспечиваем, оборудование есть, но почему выпускается продукции вполовину от нужного ассортимента?».

Менеджеры коммерческой службы обвиняли производственников, а те утверждали, что коммерсанты берут завышенные обязательства, которые невозможно исполнить в допустимые с технологической точки зрения сроки.

Не лучшая ситуация сложилась на самом производстве. Технологи завышали производственные нормы – это обычно делается в целях увеличения фонда оплаты труда. Чтобы рабочий заработал больше, ему на простую операцию пишут двойную норму по времени.

Кроме того, скорость изготовления, указанная технологами, и фактическая скорость изготовления могут различаться. Без независимых источников информации производственный менеджмент вынужден был полагаться только на отчеты специалистов. И бегать в цех, чтобы наблюдать за перемещением «своих» заказов.

Для решения проблемы реорганизовали процесс планирования. Вместо пяти плановиков оперативным планированием стал заниматься один человек в специализированной информационной системе. Плановый отдел реорганизовали – освободившихся четырех специалистов перевели на должности диспетчеров, работающих с цехами. Их новая задача — доведение плановых заданий, подготавливаемых в информационной системе, до цехов и контроль их выполнения. Удалось обойтись без дополнительных затрат на увеличение штата, а вложения в информационную систему окупились с лихвой. Оперативное планирование стало действительно оперативным – время подготовки плана сократилось с 3 дней до 2 часов! Обычно диспетчеры знают обо всех отклонениях в ходе производства, но докладывают об этом на рапортах и совещаниях 1 раз в сутки. Теперь они сообщают об этом специализированной системе и через неё идет информирование производственного менеджмента и коммерческого отдела. Данные об отклонениях в сроках отгрузках видны «в реальном времени» и корректируются плановиком до того, как станет слишком поздно.

Например, в дирекцию по производству информация по требуемым материалам, загрузке оборудования и выпуску стала передаваться каждый час, добавилась экстренная передача данных при ЧП. Коммерческий отдел получил возможность узнать, как проходит выполнение каждого заказа, увидел реальные сроки их выполнения. В случае форс-мажорных ситуаций, которые приводят к нарушению сроков (а они случаются на любом производстве) есть возможность вовремя оповестить заказчиков.

Автоматизируйте рутинную составляющую ОП. На многих производствах без автоматизации оперативного планирования уже трудно обойтись. Прежде всего это касается мелкосерийных производств с большой номенклатурой выпуска. Для решения задач оперативного планирования есть свои инструменты в виде специализированных систем APS (Advance Planning Scheduling).  Работа с APS освобождает плановика от рутины и от ошибок, например, от пользования неудобными «экселевскими» таблицами с тысячами ячеек. В автоматизированную систему вводится список заказов и данные о технологии производства (ограничения). На основе этих данных строится план производства и формируются сменные задания.

Следует различать APS (Advance Planning Scheduling) и MES (Manufacturing Execution System). Системы планирования — APS. Они предполагают так называемое расширенное планирование с оптимизацией и составлением производственных расписаний. MES — системы, отвечающие за execution: исполнение того, что было спланировано, с готовыми значениями, сгенерированными APS. В идеале на предприятии должны быть интегрированы APS (например, ORTEMS), MES и WMS.

Компании-производителю канцтоваров пришлось задуматься о повышении эффективности ОП, потому что одна из крупных торговых сетей выражала неудовольствие тем, как происходила поставка. Руководители торговой сети установили жесткое требование: «Полка не должна быть пустой ни минуты». И пригрозили за нарушение этого требования не просто штрафами, но и «удалением с полки». Почему происходили отклонения в сроках поставок?

Посмотрим, как функционировала система планирования до автоматизации. Дама-плановик, ветеран предприятия, единственная в своем роде на несколько производственных подразделений, обычно до 12 часов получала перечень заказов, которые пришли из коммерческого отдела. Большинство заказов с пометкой «срочно»: их нужно отгрузить уже завтра.

Следовательно, у плановика четыре часа на то, чтобы с помощью Excel разузловать изделие. Изделие надо разложить на составные части, учесть все его варианты. Далее рассчитать размер минимальной партии и сделать расчет загрузки оборудования и нормативов на каждого рабочего.

Все это Золушка-плановик должна успеть до 16 часов — до момента выдачи сменного задания в цех. В реальности Золушка к 16 часам успевала лишь разузловать заказы: разложить готовые изделия на составляющие их детали, посчитать их ассортимент и количество. Распределить по оборудованию у нее не получалось: не хватало времени и понимания текущей картины в цехах.

Когда плановые задания попадали в цеха, комплектовщики бегали по цехам, искали, есть ли красители нужных цветов, где установлены пресс-формы для выпуска нужных деталей, есть ли на складе то, что выпускали еще вчера и т.д. Из-за этого срывались сроки по большей части заказов.

Менеджмент поставил задачу автоматизировать планирование. Нужна была система, способная выполнить рутинную работу за плановика: быстро разузловать спецификацию, то есть, рассчитать потребность во входящих полуфабрикатах, которые входят в готовую продукцию, а затем «разложить» узлы по единицам оборудования — десяткам термопластавтоматов и сотням пресс-форм.

С помощью консультантов выбрали APS-систему ORTEMS, которая справилась со всеми этими задачами. Теперь за несколько минут система разузловывает портфель заказов на месяц вперед. Заранее формируются заказы на полуфабрикаты, связанные с готовой продукцией; размещаются согласно технологической карте по оборудованию; подбираются требующиеся пресс-формы и необходимые термопластавтоматы. Система анализирует требования к оптимальным партиям производства и формирует их с учетом того, что уже есть в наличии на складе.

APS-система также помогает оптимально использовать оборудование. Если у нас пресс-форма, выпускающая квадратные детали желтого цвета, значит, скорее всего, следом за ней надо запланировать производство квадратных деталей того же цвета. Это актуально в случае, когда продукции много и ее следует делать в течение нескольких дней (т.е. использовать ту же пресс-форму). А если таких деталей в плане нет, то запланировать выпуск деталей желтого цвета, но другой (тем самым минимизировать смену красителя на ТПА).

Благодаря системе ORTEMS плановик в течение часа получает готовую информацию, чтобы проанализировать комплектацию, обеспеченность материалами, загрузку оборудования, и вносит коррективы, связанные с мягкими ограничениями, то есть, теми, которые автоматизированная система учесть не может. Таким образом качество оперативного планирования и эффективность производства повышаются на порядок.

Цените плановиков! Даже автоматизированная система планирования – это система «человек-машина». Целиком «автоматическим» планирование быть не может. Безусловно, автоматизация ведет к сокращению численности «счетоводов» в отделе планирования. Но сокращение доли рутинного труда, должно быть компенсировано увеличением доли творческой составляющей в работе плановиков.

К тому же автоматизированные системы, сколь бы совершенны они ни были, не в состоянии учесть все ограничения, которые есть в производстве. А оптимизационные алгоритмы не могут расставить абсолютно все заказы и операции в идеальной последовательности. Поставить окончательную точку в оперативном плане, прежде чем он пойдет в цеха, должен плановик, критически осмысливший сформированное машиной расписание. Только плановик может внести последние штрихи к портрету оптимального плана. Именно синергия людей и технологий делает систему ОП совершенным инструментом поддержания эффективности предприятия.

О системе ORTEMS

APS-система ORTEMS (Advanced Planning & Scheduling, автоматизированная система производственного планирования) – это уникальная линейка программных решений для оперативного планирования производства и составления оптимальных производственных расписаний.

Ключевые цели проекта:

• Отгрузка партий в срок
• Снижение остатков готовой продукции
• Оптимизация производства по переналадкам
• Оптимизация загрузки оборудования 

Типовые задачи проекта внедрения:

• Формирование сбалансированной производственной программы
• Оптимизация производственной программы по рабочим центрам с учётом ограничений производственного процесса
• Визуализация размещения партий в производстве
• Двусторонняя интеграция с существующими системами
• Корректировка производственного расписания по факту изготовления производственный партий

Материалы: «Консист Бизнес Групп»

Автор: Иван КОТОВ, руководитель департамента APS-систем, «Консист Бизнес Групп»

Воспользуйтесь нашими услугами

Понравилась статья? Тогда поддержите нас, поделитесь с друзьями и заглядывайте по рекламным ссылкам!

Тема 5. Оперативное планирование производства

5.1 Виды и системы оперативного планирования

Завершением стадий внутрипроизводственного планирования является разработка оперативных планов производственно-хозяйственной деятельности предприятия на текущий период. Оперативное планирование призвано обеспечить своевременное и качественное выполнение годовых заданий, предусмотренных планами социально-экономического развития предприятия.

Под оперативным планированием понимается осуществление текущей деятельности планово-экономических служб в течение короткого периода, например, разработка годовой производственной программы, составление квартальных бюджетов предприятия, контроль и корректировка полученных результатов и т.п.

В зависимости от содержания и сроков действия оперативное планирование подразделяется на два вида:

— календарное;

— текущее.

Эти два вида оперативного планирования производятся экономистами-менеджерами и специалистами плановых и производственных отделов и цехов предприятия.

Календарное включает распределение годовых плановых заданий по производственным подразделениям и срокам выполнения, а также доведения установленных показателей до конкретных исполнителей работ. С его помощью разрабатываются сметно-суточные задания и согласуется последовательность выполнения работ отдельными исполнителями. Исходными данными для разработки календарных планов служат годовые объёмы выпуска продукции, трудоёмкость выполняемых работ, сроки поставки товаров на рынок и другие показатели социально-экономических планов предприятия.

Текущее планирование, или диспетчирование производства, предусматривает оперативный контроль и регулирование хода производственных процессов, а также учёт выпуска продукции и расходования различных ресурсов.

В зависимости от сферы применения оперативное планирование подразделяется на межцеховое и внутрицеховое.

Межцеховое планирование обеспечивает разработку, регулирование и контроль выполнения планов производства и продажи продукции всеми цехами предприятия, а также координирует работу основных и вспомогательных цехов, проектно-технологических, планово-экономических и других функциональных служб.

Содержанием внутрицехового планирования является разработка оперативных планов и составление текущих графиков работы производственных участков, поточных линий и отдельных рабочих мест на основе годовых планов производства и продажи продукции основных цехов предприятия.

В современном производстве широко распространены различные системы оперативного планирования, определяемые как внутрипроизводственными факторами, так и внешними рыночными условиями. Под системой оперативного планирования производства в экономической литературе принято понимать совокупность различных методик и технологий плановой работы, характеризующихся степенью централизации, объектом регулирования, составом календарно-плановых показателей, порядком учёта и движения продукции и оформления учётной документации. Эта система представляет собой совокупность методов и расчёта основных планово-организационных показателей, необходимых для регулирования хода процесса производства и потребления товаров и услуг с целью достижения запланированных рыночных результатов при минимальных затратах экономических ресурсов и рабочего времени.

К основным характеристикам любой системы оперативного планирования относятся:

— методы комплектования календарных заданий подразделениям предприятия;

— порядок согласования и взаимоувязки работы цехов и участков;

— выбранная планово-учётная единица;

— продолжительность планового периода;

— способы и приёмы расчёта плановых показателей;

— состав сопровождающей информации и др.

Выбор той или иной системы оперативного планирования в условиях рынка определяется главным образом объёмом спроса на продукцию и услуги, затратами и результатами планирования, масштабом и типом производства, организационной структурой предприятия и другими факторами. Наибольшую известность в настоящее время имеют подетальная, позаказная и покомплектная системы оперативного планирования и их разновидности, применяемые на многих крупных отечественных предприятиях, а также в малом и среднем предпринимательстве.

Подетальная предназначена для условий высокоорганизованного и стабильного производства. По этой системе планируется и регулируется ход выполнения работ, технологических операций и производственных процессов по каждой детали на определённый плановый период – час, смену, день, неделю и т.д. Применение этой системы требует разработки сложных календарно-оперативных планов, содержащих показатели объёма выпуска и маршрут движения деталей каждого наименования по всем производственным стадиям и технологическим операциям. Поэтому эту систему целесообразно применять при ограниченной и устойчивой номенклатуре выпускаемой продукции, что имеет место в условиях крупносерийного и массового или, говоря по-рыночному, малопродуктового производства.

Позаказная система оперативного планирования применяется в основном в единичном и мелкосерийном производстве с его разнообразной номенклатурой и небольшим объёмом выпускаемой продукции. Данная система планирования основана на расчётах длительности производственных циклов и нормативов опережений, с помощью которых устанавливаются требуемые заказчиком или рынком сроки выполнения как отдельных процессов или работ, так и всего заказа в целом.

Покомплектная система планирования применяется, главным образом, в серийном машиностроительном производстве. В качестве основной планово-учётной единицы используются различные детали, входящие в сборочный узел или общий комплект товаров, сгруппированных по определённым признакам. При комплектной системе планирования календарные задания производственным подразделениям разрабатываются не по деталям отдельного наименования, а по укрупнённым группам или комплектам деталей на узел, машину, заказ или определённый объём работ, так и организационно-управленческой деятельности персонала линейных и функциональных служб предприятия. При данной системе значительно повышается гибкость оперативного планирования, текущего контроля и регулирования хода производства, что в условиях рыночной неопределённости служит для предприятий важным средством стабилизации производства.

Тема 10. Оперативное планирование производства

10.1. Виды и системы оперативного планирования

Завершением стадий внутрипроизводственного планирования является разработка оперативных планов производственно-хозяйственной деятельности предприятия на текущий период. Оперативное планирование призвано обеспечить своевременное и качественное выполнение годовых заданий, предусмотренных планами социально-экономического развития предприятия.

Под оперативным планированием понимается осуществление текущей деятельности планово-экономических служб в течение короткого периода, например, разработка годовой производственной программы, составление квартальных бюджетов предприятия, контроль и корректировка полученных результатов и т.п.

В зависимости от содержания и сроков действия оперативное планирование подразделяется на два вида:

— календарное;

— текущее.

Эти два вида оперативного планирования производятся экономистами-менеджерами и специалистами плановых и производственных отделов и цехов предприятия.

Календарное включает распределение годовых плановых заданий по производственным подразделениям и срокам выполнения, а также доведения установленных показателей до конкретных исполнителей работ. С его помощью разрабатываются сметно-суточные задания и согласуется последовательность выполнения работ отдельными исполнителями. Исходными данными для разработки календарных планов служат годовые объёмы выпуска продукции, трудоёмкость выполняемых работ, сроки поставки товаров на рынок и другие показатели социально-экономических планов предприятия.

Текущее планирование, или диспетчирование производства, предусматривает оперативный контроль и регулирование хода производственных процессов, а также учёт выпуска продукции и расходования различных ресурсов.

В зависимости от сферы применения оперативное планирование подразделяется на межцеховое и внутрицеховое.

Межцеховое планирование обеспечивает разработку, регулирование и контроль выполнения планов производства и продажи продукции всеми цехами предприятия, а также координирует работу основных и вспомогательных цехов, проектно-технологических, планово-экономических и других функциональных служб.

Содержанием внутрицехового планирования является разработка оперативных планов и составление текущих графиков работы производственных участков, поточных линий и отдельных рабочих мест на основе годовых планов производства и продажи продукции основных цехов предприятия.

В современном производстве широко распространены различные системы оперативного планирования, определяемые как внутрипроизводственными факторами, так и внешними рыночными условиями. Под системой оперативного планирования производства в экономической литературе принято понимать совокупность различных методик и технологий плановой работы, характеризующихся степенью централизации, объектом регулирования, составом календарно-плановых показателей, порядком учёта и движения продукции и оформления учётной документации. Эта система представляет собой совокупность методов и расчёта основных планово-организационных показателей, необходимых для регулирования хода процесса производства и потребления товаров и услуг с целью достижения запланированных рыночных результатов при минимальных затратах экономических ресурсов и рабочего времени.

К основным характеристикам любой системы оперативного планирования относятся:

— методы комплектования календарных заданий подразделениям предприятия;

— порядок согласования и взаимоувязки работы цехов и участков;

— выбранная планово-учётная единица;

— продолжительность планового периода;

— способы и приёмы расчёта плановых показателей;

— состав сопровождающей информации и др.

Выбор той или иной системы оперативного планирования в условиях рынка определяется главным образом объёмом спроса на продукцию и услуги, затратами и результатами планирования, масштабом и типом производства, организационной структурой предприятия и другими факторами. Наибольшую известность в настоящее время имеют подетальная, позаказная и покомплектная системы оперативного планирования и их разновидности, применяемые на многих крупных отечественных предприятиях, а также в малом и среднем предпринимательстве.

Подетальная предназначена для условий высокоорганизованного и стабильного производства. По этой системе планируется и регулируется ход выполнения работ, технологических операций и производственных процессов по каждой детали на определённый плановый период – час, смену, день, неделю и т.д. Применение этой системы требует разработки сложных календарно-оперативных планов, содержащих показатели объёма выпуска и маршрут движения деталей каждого наименования по всем производственным стадиям и технологическим операциям. Поэтому эту систему целесообразно применять при ограниченной и устойчивой номенклатуре выпускаемой продукции, что имеет место в условиях крупносерийного и массового или, говоря по-рыночному, малопродуктового производства.

Позаказная система оперативного планирования применяется в основном в единичном и мелкосерийном производстве с его разнообразной номенклатурой и небольшим объёмом выпускаемой продукции. Данная система планирования основана на расчётах длительности производственных циклов и нормативов опережений, с помощью которых устанавливаются требуемые заказчиком или рынком сроки выполнения как отдельных процессов или работ, так и всего заказа в целом.

Покомплектная система планирования применяется главным образом, в серийном машиностроительном производстве. В качестве основной планово-учётной единицы используются различные детали, входящие в сборочный узел или общий комплект товаров, сгруппированных по определённым признакам. При комплектной системе планирования календарные задания производственным подразделениям разрабатываются не по деталям отдельного наименования, а по укрупнённым группам или комплектам деталей на узел, машину, заказ или определённый объём работ, так и организационно-управленческой деятельности персонала линейных и функциональных служб предприятия. При данной системе значительно повышается гибкость оперативного планирования, текущего контроля и регулирования хода производства, что в условиях рыночной неопределённости служит для предприятий важным средством стабилизации производства.

2.3 Оперативное планирование

Оперативное планирование на предприятии охватывает период от одного до 10-12 рабочих дней. Оперативные планы, которые чаще всего бывают суточными, состоят обычно из следующих основных элементов:

*производственных программ цехов, участков и технологических линий, отражающих реальную загрузку производственных мощностей;

*оперативных заданий этим подразделениям;

*планов-графиков движения изделий, узлов и деталей по технологической цепочке.

В оперативных планах устанавливают загрузку оборудования, последовательность выполнения различных операций технологического цикла и время, отводимое для этого, а также расстановку работающих с учетом имеющихся производственных мощностей, материальных ресурсов и персонала. Все это должно обеспечить оптимальный ход производственных процессов, рациональное использование материальных и трудовых ресурсов, полное и своевременное выполнение плановых заданий, поддержание необходимого ритма работы предприятия.

Оперативное планирование представляет собой осуществление текущей деятельности планово-экономических служб в течение короткого периода, например, разработка годовой производственной программы, составление квартальных бюджетов предприятия, контроль и корректировка полученных результатов и т.п.

Оперативное планирование производства заключается в разработке важнейших объемных календарных показателей производственно-хозяйственной деятельности предприятия. Всякий процесс оперативного планирования предусматривает выполнение экономистами-менеджерами таких этапов деятельности, как выбор стратегии развития предприятия, обоснование формы организации производства, определение логистической схемы движения материальных потоков, разработка основных календарно-плановых нормативов, оперативное планирование работы производственных подразделений организационная подготовка производства, непосредственная организация оперативной работы, текущий контроль и регулирование хода производства.

В оперативном планировании производства в зависимости от разрабатываемых показателей применяются такие основные методы, как объемный, календарный, а также их разновидности: объемно-календарный и объемно-динамический.

Объемный метод предназначен для распределения годовых объемов производства и продажи продукции предприятия по отдельным подразделениям и более коротким временным интервалам — квартал, месяц, декада, неделя, день и час. С его помощью формируются месячные производственные программы основных цехов и планируются сроки выпуска продукции или выполнения заказа во всех выпускающих подразделениях предприятия.

Календарный метод применяется для планирования конкретных временных сроков запуска и выпуска продукции, нормативов длительности производственного цикла и опережений производства отдельных работ относительно выпуска головных изделий, предназначенных для реализации на соответствующем рынке продукции. Данный метод основывается на использовании прогрессивных норм времени для расчета производственных циклов изготовления отдельных деталей, планируемых комплектов продукции и выполнения сборочных процессов.

Объемно-календарный метод позволяет планировать одновременно сроки и объемы выполняемых на предприятии работ в целом на весь предусмотренный период времени — год, квартал, месяц и т.д. С его помощью рассчитываются продолжительность производственного цикла выпуска и поставки продукции на рынок, а также показатели загрузки технологическою оборудования и сборочных стендов в каждом подразделении предприятия.

Объемно-динамический метод предусматривает тесное взаимодействие таких планово-расчетных показателей, как сроки, объемы и динамика производства продукции, товаров и услуг. В условиях рынка этот метод позволяет наиболее полно учитывать объемы спроса и производственные возможности предприятия и создает планово-организационные основы оптимального использования наличных ресурсов на каждом предприятии.

В соответствии с рассмотренными методами необходимо различать виды оперативного планирования производства: календарное, объемное и смешанное.

Таким образом, можно сказать, что основная задача оперативного планирования сводится в конечном итоге к обеспечению на предприятии слаженного и ритмического хода всех производственных процессов с целью наибольшего удовлетворения основных потребностей рынка, рационального использования имеющихся экономических ресурсов и максимизации получаемой прибыли.

Оперативное планирование производства является завершающим звеном плановой работы на предприятии — продолжением и конкретизацией заданий техпромфинплана. Оно заключается в разработке на основе годовых планов конкретных производственных заданий на короткие промежутки времени как для предприятия в целом, так и для его подразделений и в оперативном регулировании хода производства по данным оперативного учета и контроля. Особенностью этого вида планирования является сочетание разработки плановых заданий с организацией их выполнения.

Задачей оперативно-производственного планирования является организация равномерной, ритмичной взаимосогласованной работы всех производственных подразделений предприятия для обеспечения своевременного выполнения государственного планового задания при экономном расходовании ресурсов, и высоком качестве продукции, т. е. достижение наилучших конечных результатов производства.

Оперативное планирование производства по месту его выполнения делится на межцеховое и внутрицеховое. Межцеховое планирование обеспечивает разработку, регулирование и контроль выполнения планов производства и продажи продукции всеми цехами предприятия, а также координирует работу основных, проектно-технологических, планово-экономических и других функциональных служб. Содержанием внутрицехового планирования является разработка оперативных планов и составление текущих графиков работы производственных участков, поточных линий и отдельных рабочих мест на основе годовых планов производства и продажи продукции основных цехов предприятия.

В современном производстве широко распространены различные системы оперативного планирования, определяемые как внутрифирменными факторами, так и внешними рыночными условиями. Под системой оперативного планирования производства в экономической литературе принято понимать совокупность различных методик технологий плановой работы, характеризующихся степенью централизации, объектом регулирования, составом календарно-плановых показателей, порядком учета и движения продукции и оформления учетной документацией. Обязательным условием эффективного функционирования системы оперативного планирования производством является наличие обоснованной нормативной базы, куда входят, в частности: календарно-плановые нормативы, нормы материалоемкости, нормы использования производственных мощностей, нормы материальной обеспеченности производства. Выбор той или иной системы оперативного планирования в условиях рынка определяется главным образом объемом спроса на продукцию и услуги, затратами и результатами планирования, масштабом и типом производства.

В обязанности работников службы оперативно-календарного планирования (ОКП) входят обеспечение каждого рабочего информацией о его рабочем месте и задании на текущую рабочую смену, на ближайшие дни, неделю, месяц, обеспечение его исправно работающими приборами, оборудованием, инструментом, материалами, заготовками, а также организация согласованной работы всего коллектива, при которой каждый рабочий дополняет другого.

ОКП является развернутым продолжением текущего планирования производства и включает:

· детализацию текущего плана предприятия и доведение его заданий до каждого цеха, отдела, участка, бригады, рабочего. Планы и графики при этом составляются на квартал, месяц, декаду, сутки, смену, а иногда на каждый час;

· организацию доставки на рабочие места материалов, заготовок, инструмента, вывоз готовой продукции, отходов производства, обеспечение исправности оборудования, подачу энергии, топлива, сжатого воздуха, организацию контроля качества;

· обеспечение сплошного контроля за ходом производственного процесса и оперативное устранение неполадок и сбоев работы на каждом рабочем месте.

Одной из самых распространенных, важных и наиболее сложных функций ОКП является распределение работ по рабочим местам. Оно осуществляется поэтапно: в цехах, затем на участках и, наконец, в бригадах. Основная задача распределения — обеспечение полного и четкого выполнения заданий производственной программы и сохранение ритмичной работы предприятия, его цехов, участков, бригад и рабочих.

Более сложным является распределение работ на серийных, мелкосерийных и единичных производствах ввиду необходимости учета различной индивидуальной производительности действующего оборудования и труда рабочих, так как одну и ту же работу рабочие одной и той же профессии, даже имея одинаковый квалификационный разряд, с помощью различных технических средств выполняют за разное время. Объясняется это тем, что производительность рабочего места определяется множеством факторов, включая профессиональные навыки и индивидуальные способности рабочих, исправность оборудования, наличие инструмента и др.

Оперативное планирование складывается из календарного планирования и диспетчирования (оперативного регулирования).

В объем работ по оперативному планированию входит:

· разработка прогрессивных календарно-плановых нормативов движения производства;

· составление оперативных планов и графиков для цехов, участков, бригад и рабочих мест и их доведение до непосредственных исполнителей;

· оперативный учет и контроль хода производства, предупреждение и выявление отклонений от предусмотренных планов и графиков и обеспечение стабилизации хода производства.

Календарное планирование включает распределение годовых плановых заданий по производственным подразделениям и срокам выполнения, а также доведение установленных показателей до конкретных исполнителей работ. С его помощью разрабатываются сменно-суточные задания, и согласуется последовательность выполнения работ отдельными исполнителями. Исходными данными для разработки календарных планов служат годовые объемы выпуска продукции, трудоемкость выполняемых работ, сроки поставки товаров на рынок и другие показатели социально-экономических планов предприятия.

При реализации разработанного календарного плана ведется оперативный учет хода его выполнения — осуществляется сбор информации о фактическом выполнении плана, ее переработка и передача соответствующим службам предприятия. На основе полученной информации осуществляется диспетчирование, заключающееся в выявлении и устранении намечающихся отклонений от запланированного хода производства, в принятии мер, обеспечивающих комплектный ход производства, наилучшее использование рабочего времени и материальных ресурсов, высокую загрузку оборудования и рабочих мест.

Диспетчирование — это система непрерывного контроля и оперативного регулирования хода производства с целью обеспечения выполнения плана в соответствии с разработанным календарным графиком. Диспетчирование представляет собой заключительный этап оперативного управления производством, его цель — оперативное руководство работой всех подразделений предприятия, занимающихся производственно-хозяйственной деятельностью. В соответствии с этим в диспетчирование включаются следующие виды работ: непрерывный учет и сбор информации о ходе выполнения разработанных и принятых к исполнению календарных графиков производства; выявление отклонений от установленных плановых заданий и анализ их причин; принятие оперативных мер по устранению и дальнейшему предупреждению отклонений от плана; координация текущих работ взаимосвязанных звеньев производства для обеспечения четкого ритма производства в соответствии с календарным графиком; руководство оперативной подготовкой производства. Основой для диспетчерского контроля и регулирования является своевременная и точная оперативная информация о ходе возникающих неполадках и перебоях в работе отдельных подразделений. От ее качества, своевременности и объема зависит принятие оптимальных решений. Оперативный учет на предприятии строится в соответствии с применяемыми формами оперативного планирования, т. е. определяется в первую очередь типом и характером производства.

В условиях усложнения производственного процесса возрастают требования к оптимальности оперативных решений, а значит, и к информации, на основе которой они формируются. Диспетчерская система контроля и регулирования должна иметь предупредительный характер, что выражается в прогнозировании возможности появления отклонений от плана в условиях изменения поставок и качества сырья, выхода из строя оборудования, появления брака и т. д. Система оперативного управления производством играет роль главного приемника и источника информации для всех основных служб предприятия. Вся текущая работа по диспетчерскому руководству производством в масштабе предприятия лежит на персонале центрального диспетчерского бюро (сменные диспетчеры и операторы), находящегося в подчинении главного диспетчера предприятия. Организационное построение диспетчерского аппарата зависит от типа, характера и масштаба производства, производственной структуры предприятия. На крупном предприятии диспетчерская служба может быть подчинена директору по производству. В планово-диспетчерском отделе предприятия, как правило, находится центральное диспетчерское бюро, возглавляемое главным диспетчером. В его ведении находятся диспетчерские группы, которые осуществляют взаимодействие с различными структурными подразделениями по обеспечению ритмичного хода производства. На основании данных оперативного управления производством осуществляется оперативное управление всей производственно-хозяйственной деятельностью предприятия.

Но существует и другая система, обеспечивающая оперативное регулирование количества произведенной продукции на каждой стадии производства — так называемая система «точно вовремя». Система «точно во время» была впервые разработана и применена на практике в японской автомобильной компании «Тойота». На первый взгляд принципы системы «точно во время» находятся в противоречии с традиционными принципами организации производства. Суть ее сводится к отказу от производства крупными партиями и созданию непрерывного многопредметного производства. При этом снабжение осуществляется столь малыми партиями, что по существу превращается в поштучное. Смысл работы по системе «точно во время» состоит в том, чтобы на всех фазах производственного цикла требуемый полуфабрикат к месту последующей производственной операции поступал именно тогда, когда это нужно. Система ориентирована на то, чтобы производить готовые изделия и поставлять их только в тот момент, когда этого требует торговая сеть, поставлять продукт на следующий этап производственного процесса, когда он там требуется. Система «точно во время» является в какой-то мере «вытягивающей» — то есть такой, когда участки, расположенные на последующих этапах производственного цикла, как бы вытягивают необходимую им продукцию с предыдущего участка. Традиционная система календарного планирования, напротив, является «толкающей» системой, поскольку изготовленные на предыдущих участках изделия «выталкиваются» на последующие вне зависимости от того, есть ли в них потребность или нет. Система «точно во время» в силу объективных причин получила более широкое распространение в Японии, но ее принципы могут с успехом применяться в любой другой стране. Японская система предусматривает выполнение производственных заказов не по неделям, а по дням и даже часам. При этом диспетчирование выполняют сами рабочие. Для этого может использоваться специальная карточка — «Канбан», хотя это не единственный инструмент для такого рода функций.

Система «точно вовремя» предусматривает уменьшение размера партии, сокращение задела, практическую ликвидацию незавершенного производства, сведение к минимуму объема товарно-материальных запасов. Учитывая, что целью любого производства является получение прибыли посредством реализации товара на рынке, рассмотрим возможности системы адаптироваться к колебаниям рыночного спроса. Организация производства по принципу «точно вовремя» как механизм адаптации производства к изменениям рыночного спроса. Конечной целью системы управления производством является получение прибыли. Одним из путей повышения прибыли является сокращение издержек. Такое сокращение становится возможным за счет устранения потерь от излишних производственных запасов. Эта цель достигается с помощью организации производства «точно вовремя». На рынке эта концепция будет реализовываться в том случае, если поставлять пользующуюся спросом продукцию только в тех размерах, которые можно продать. Этого можно добиться, организовав производство, способное быстро приспосабливаться к изменениям спроса. В результате могут быть ликвидированы излишние запасы готовой продукции. Месячные производственные планы составляются в два этапа. На основании месячного производственного плана составляются суточные производственные графики. Эти графики передаются в производственные подразделения, где на их основе осуществляется расчет потребностей в трудовых ресурсах, определяются основные нормы и составляются операционные карты. Суточные производственные графики составляются только для подразделения, выпускающего готовую продукцию. В других системах управления производством каждый участок получает свой собственный производственный график, подготовленный центральным плановым отделом. Как правило, оборудование на предприятиях используется не на полную мощность и существует резерв, который вступает в работу только в момент увеличения спроса (увеличение времени работы; повышение интенсивности труда; использование сверхурочных работ; перемещение рабочих с других участков и др.). С другой стороны, значительно труднее приспособиться к падению спроса, но и это возможно. В период продолжительного падения спроса часть рабочих приходится увольнять. Но если период сокращения объема производства небольшой, то можно обойтись и без этой меры, использовав более гуманные методы (но и не переходя на благотворительность). Вот некоторые примеры подобных мероприятий: предоставление внеочередных оплачиваемых отпусков; сокращение сверхурочных работ; проведение совещаний кружков качества; отработка операций по переналадке оборудования; проведение профилактических и ремонтных работ; совершенствование оборудования и инструмента; изготовление комплектных изделий, которые раньше закупались у поставщиков. На следующей стадии ежедневного управления производством роль в выравнивании играет система «Канбан», поскольку оперативное управление эффективнее при «вытягивании» комплектующих деталей с предыдущих участков. При использовании системы «Канбан» производство всех комплектующих изделий осуществляется по мере выпуска готовой продукции. Но спрос на продукцию меняется ежедневно, и это тоже находит отражение в организации производственного процесса по системе «Канбан». Система «Канбан» представляет собой механизм, способный удовлетворить спрос на продукцию в момент его возникновения. Система «Канбан» является информационной системой, которая позволяет осуществлять производство необходимой продукции в нужном количестве и в нужное время на каждом этапе производств как на заводах фирмы, так и на заводах фирм-поставщиков. «Канбан» — сопроводительная карточка в прямоугольном пластиковом конверте. В основном используется два вида карточек: карточки отбора и карточки производственного заказа. В карточках отбора указывается вид и количество изделий, которые должны поступить с предыдущего участка; в карточке производственного заказа — вид и количество продукции, которая должна быть изготовлена на предшествующей технологической стадии. Производство деталей на предыдущем участке ведется в соответствии с последовательностью получения этих карточек заказа. Карточки «Канбан» сопровождают изготовляемые на предшествующем участке изделия на всех технологических стадиях этого участка. Когда деталь (изделие) готова, ее вместе с карточкой заказа помещают на месте складирования, чтобы водитель погрузчика с предыдущего участка вновь смог бы забрать ее в любое время. Такое движение карточек «Канбан» должно быть непрерывным на всех стадиях. В результате каждый производственный участок будет получать все необходимые детали в нужное время в требуемом количестве, и таким образом будет воплощен в жизнь идеальный вариант системы «точно вовремя». Цепочка двигающихся таким образом карточек «Канбан» будет способствовать сбалансированности производственных процессов на всех стадиях изготовления продукции, сопровождая каждую стадию производственного процесса — от склада сырья (или даже фирмы-поставщика) до склада готовой продукции. Система «Канбан», кроме всего прочего, помогает повысить качество продукции, поскольку появление брака на любом из этапов ведет к задержке всего производственного процесса и система вообще не сможет эффективно функционировать.

Очевидно, что каждый из возможных вариантов распределения будет отличаться от любого другого как величиной суммарных трудовых и денежных затрат, так и промежутком времени (длительность цикла), в течение которого будут выполняться работы. Оптимальный вариант распределения по критерию максимальной производительности может быть получен только при использовании экономико-математических методов, т.е. при объективном распределении работ по рабочим местам с использованием соответствующих моделей, выверенных норм и нормативов.

3.4 Оперативно-календарное планирование

3.4.1 Цели, задачи и содержание оперативно-календарного планирования

Оперативно-календарное планирование тесно связано с такти­ческим планированием и является его продолжением. Основная цель оперативно-календарного плана (ОКП) заключается в конкрети­зации заданий тактического плана, доведении их до исполнителей (структурных подразделений и рабочих мест) и организации ритмич­ной работы предприятия. ОКП обеспечивает планомерное движе­ние всех предметов труда в пространстве и во времени с целью вы­полнения показателей тактического плана по выпуску и реализации готовой продукции в запланированные сроки с намеченной эффек­тивностью. Особенность оперативно-календарного планирования состоит в том, что разработка плановых показателей и доведение их до подразделений сочетается с организацией их выполнения.

Оперативно-календарное планирование выполняет две основ­ные функции: календарное планирование и оперативное управле­ние ходом производства — диспетчирование.

Календарное планирование — это разработка и доведение до структурных подразделений и рабочих мест оперативных плано­вых заданий по выпуску продукции и обеспечению их необходи­мыми для этого ресурсами.

Оперативное управление ходом производства осуществляется путем текущего учета, анализа, контроля за выполнением опера­тивных планов и принятия мер по устранению причин, нарушаю­щих ритмичный ход производства и реализации продукции.

В зависимости от объекта выделяют межцеховое и внутрице­ховое оперативно-календарное планирование. Объектом межце­хового ОКП являются цехи основного производства, целью — обеспечение слаженной, ритмичной работы цехов основного про­изводства, их бесперебойного снабжения ресурсами и услугами вспомогательных цехов и служб предприятия. Предметом плани­рования межцехового ОКП служат производственно-хозяйствен­ные связи между цехами основного производства, а исходными данными — показатели плана производства и реализации продук­ции предприятия. Межцеховое ОКП осуществляется планово-про­изводственным (ППО) и планово-диспетчерским (ПДО) отделами предприятия. В задачи межцехового ОКП входят:

• расчеты величины и уровня использования производствен­ной мощности;

• распределение годовой (квартальной) производственной про­граммы по месяцам;

•доведение производственной программы предприятия до структурных подразделений и рабочих мест;

• выбор метода изготовления производственной программы;

• разработка оперативно-календарных нормативов;

•составление календарных графиков изготовления готовой продукции по предприятию;

• составление и выдача цехам основного производства квар­тальных и месячных планов производства деталей; сборочных единиц по закрепленной за ними номенклатуре;

• расчет и взаимное согласование показателей сменно-суточ­ных календарных графиков работы цехов основного, обслуживаю­щего и вспомогательного производств;

• оперативный учет выполнения календарных планов цехами и диспетчирование хода производства;

• контроль за состоянием и комплектностью незавершенного производства и т.д.

Внутрицеховое ОКП направлено на обеспечение ритмичного выполнения заданий оперативного плана участками, бригадами и рабочими местами цехов основного производства. Внутрицеховое ОКП выполняется в цехе производственно-диспетчерским бюро (ПДБ), а на участке — мастером. Задачами внутрицехового ОКП являются:

• разработка оперативных планов на месяц и более короткие отрезки времени (декаду, неделю, сутки, смену) для производст­венных участков, поточных линий, бригад, рабочих мест;

• контроль выполнения плановых заданий;

• координация и регулирование работы взаимосвязанных уча­стков, поточных линий, бригад, рабочих мест;

• координация работы вспомогательных служб цеха по обес­печению работы основных производственных участков;

• контроль загрузки производственных мощностей, выявле­ние узких мест и подготовка предложений по их устранению;

• учет простоев оборудования и рабочих;

• принятие мер по ликвидации задержек в ходе производства, неполадок, аварий, простоев оборудования и рабочих и т.д.

В соответствии с указанными задачами в структуре плано­во-диспетчерского отдела (бюро) выделяются два подразделения: бюро (группы) планирования и диспетчирования. Бюро (группа) планирования разрабатывает календарно-плановые нормативы, со­ставляет квартальные, месячные и сменно-суточные планы, ведет оперативный учет выполнения планов, проводит инвентаризацию незавершенного производства и остатков продукции в цехах. Бюро (группа) диспетчирования контролирует, координирует и регулиру­ет производственный процесс, ход оперативной подготовки произ­водства и текущего обслуживания рабочих мест, руководит работой транспорта, принимает оперативные меры по предупреждению и ликвидации неполадок и несоответствий в работе структурных подразделений предприятия.

Для того чтобы оперативно-календарное планирование решало поставленные задачи, оно должно быть построено на основе сле­дующих принципов.

1. Принцип специализации означает, что структура и показате­ли системы оперативно-календарного планирования зависят от действующей на предприятии формы организации производствен­ного процесса. Каждому типу производства (массовое, серийное, единичное) должна соответствовать своя система ОКП.

2. Принцип ритмичности. Основная задача ОКП — обеспе­чить ритмичную работу всех структурных подразделений, участ­вующих в производстве и реализации продукции.

3. Принцип гибкости. ОКП должно реагировать на любые из­менения, происходящие в процессе производства и реализации продукции.

4. Принцип защиты и устранения помех. Помехи в производст­венном процессе — это непланируемые события, которые приво­дят к расхождению действительного и запланированного хода про­изводства. Необходимым инструментом защиты от помех является прогнозирование их появления и предупреждение, а в случае их наступления — скорейшая ликвидация, предотвращающая появле­ние необратимых негативных процессов.

5. Принцип контроля. Контроль в системе оперативно-календар­ного планирования должен охватывать все стадии и элементы про­цесса производства и реализации продукции, например контроль наличия и продвижения ресурсов, присутствия рабочей силы, ис­правности оборудования, качества сырья и готовой продукции и т.д.

6. Принцип интеграции основных, вспомогательных и обслу­живающих производственных процессов в единый процесс как объект оперативно-календарного планирования.

7. Принцип минимизации незавершенного производства предпо­лагает сведение к минимуму заделов на всех стадиях производства.

8. Принцип равномерности загрузки оборудования и рабочих предусматривает синхронизацию работы рабочих мест таким об­разом, чтобы исключить простои в работе и пролеживание полу­фабрикатов.

9. Принцип экономичности предполагает соизмерение затрат на ОКП с эффектом от обеспечения ритмичности, сокращения пе­рерывов в движении предметов труда по отдельным стадиям про­изводства, равномерности и комплексности загрузки площадей, оборудования и рабочих.

Вышеперечисленные специфические принципы в сочетании с общими принципами планирования позволяют разработать струк­туру и показатели систем оперативно-календарного планирова­ния для различных типов производств: массового, серийного и единичного.

Основой для планирования движения предметов труда в произ­водстве являются расчеты производственной мощности (ПМ) и календарно-плановые нормативы (КПН). Расчеты производственной мощности и календарно-плановых нормативов производятся, как правило, один раз в год, а перечень конкретных КПН зависит от типа производства. [3]

6. Оперативное планирование в серийном производстве

6.1. Особенности оперативного управления в серийном производстве

Серийное производство характеризуется стабильностью и регулярностью повторения номенклатуры выпуска продукции, число детале-операций, выполняемых в цехах, значительно превышает количество рабочих мест. Все это определяет необходимость обработки деталей партиями в порядке их чередования с другими видами деталей.

Важнейшей задачей оперативного планирования является установление и обеспечение периодичности изготовления изделий в соответствии с заданиями годового плана. Значительную роль в этом процессе играют календарно-плановые нормативы. На их основе строятся календарные планы-графики межцеховых передач деталей и календарные планы-графики работы цехов и участков. Графики различаются по степени точности, устойчивости и детализации.

Решение задачи оперативного планирования связано с выполнением ряда технико-экономических расчетов и действий. При этом основными элементами оперативного планирования являются:

расчеты календарно-плановых нормативов;

формирование объемных планов производства;

расчеты загрузки оборудования и производственных площадей;

разработка оперативных программ цехам и составление календарных планов-графиков выпуска деталей и узлов;

составление сменно-суточных заданий;

контроль и регулирование хода производства.

Этот перечень является типовым для любого машиностроительного предприятия.

Большинство машиностроительных предприятий работает на основе серийных методов, серийные участки имеются на предприятиях всех типов производства.

В серийном производстве номенклатура изготовляемых изделий более или менее стабильна и регулярно повторяется в программе выпуска; число выполняемых детале-операций значительно превышает количество рабочих мест, что предопределяет необходимость изготовления изделий (деталей0 на рабочих местах партиями в порядке чередования с другими изделиями (деталями), изготовляемыми на тех же рабочих местах.

Важнейшей задачей оперативного управления в этих условиях является установление и обеспечение периодичности изготовления изделий в соответствии с заданием годового плана. Ведущее место в оперативном управлении производством принадлежит определению размеров партий выпуска изделий, величины партий деталей и периодичности их запуска в обработку. Исходя из установленного размера партии запуска деталей строятся календарные план-гафики работы оборудования, регламентирующие сроки запуска партий в обработку, а также определяется очередность и сроки их прохождения по операциям технологического процесса. Графики различаются степенью детализации и устойчивости. Относительная стабильность производственной программы, повторяемость изделий в программе выпуска, освоенный технологический процесс позволяют придать календарно-плановым расчетам в условиях серийного производства нормативный характер.

Серийное производство в зависимости от масштабов выпуска изделий, их трудоемкости, степени регулярности повторения в программе выпуска имеет несколько разновидностей, тяготеющих по своему характеру либо к единичному (мелкосерийное), либо к массовому (крупносерийное) производству. Повышение серийности достигается благодаря унификации деталей и узлов, типизации технологических процессов, что является предпосылкой предметной специализации цехов и участков, организации переменно-поточных линий.

Решение задач оперативного управления производством связано с выполнением ряда технико-экономических расчетов и действий, реализация которых требует использования разнообразных методов и учета различных организационных факторов. Основными элементами оперативного планирования и управления производством являются:

— расчеты календарно-плановых нормативов движения производства;

— формирование объемных планов производства;

— расчеты загрузки оборудования и производственных площадей;

— разработка оперативных программ цехам и составление оперативно-календарных планов (графиков) выпуска деталей, узлов;

— составление сменно-суточных заданий;

— контроль и регулирование хода производства.

Приведенный перечень по существу является типовым для машиностроительных предприятий. В зависимости от производственных условий изменяется только содержание работы по каждому элементу, а их характер и последовательность выполнения остаются неизменными. Особенности же производственно-технических условий учитываются при выборе системы оперативного планирования.

Основной задачей оперативного планирования в этих цехах является определение и организация последовательного и периодически возобновляемого выпуска серий готовых изделий и обработки деталей партиями по заранее разработанному графику. Осуществление этой задачи обеспечивает выполнение плана при максимальной загрузке рабочих мест и равномерном выпуске продукции.

Основные особенности межцехового планирования в серийном производстве сводятся к следующему:

1) движение производства во времени определяется предварительно рассчитанными КПН, на основе которых разрабатываются оперативные планы;

2) закрепление номенклатуры за цехами, участками и рабочими местами приобретает постоянный характер в соответствии с их специализацией;

3) выражение номенклатуры цеховых программ комплектное – комплект на изделие, на узел, на группу;

4) количественные задания определяются по комплектовочным номерам;

5) календарное распределение заданий осуществляется в виде назначения сроков запуска и выпуска партий деталей.

Внутрицеховое оперативное планирование производства характеризуется тем, что количественные задания участкам по каждой позиции номенклатуры устанавливаются расчленением комплектов по программе цеха на детали; программа на месяц регламентирует сроки запуска и выпуска партий изделий.

Отличительной особенностью общезаводского и внутрицехового контроля движения производства является то, что он основывается на КПН и месячных календарных планах. Это позволяет широко применять методы активного регулирования хода производства.

Общезаводской контроль выпуска изделий осуществляется в соответствии с календарным графиком. Контроль межцеховых передач заготовок, полуфабрикатов, деталей, узлов, заделов в производстве выполняется в соответствии с месячным календарным графиком подач.

Контроль оперативной подготовки производства осуществляется путем наблюдения за наличием заготовок и деталей на производственных складах, дефицитных материалов и комплектующих изделий на материальных складах и др. Осуществляется также вмешательство и помощь при задержках и срывах производства по сигналам цехов.

Внутрицеховый контроль хода производства осуществляется путем:

1) контроля оперативной подготовки запуска партий деталей в обработку;

2) контроля сроков фактического запуска партий деталей в обработку в соответствии с календарными графиками;

3) контроля выпуска готовой продукции в соответствии с месячными планами и графиками, а также сменно-суточными заданиями;

4) выявления отстающих деталей и пооперационного контроля их изготовления.

К числу основных нормативно-плановых расчетов, лежащих в основе планирования серийного производства, относятся расчеты:

1) размера партий и периодичности их производства;

2) длительности производственного цикла;

3) величины опережений запуска-выпуска партий деталей, узлов и изделий;

4) нормального уровня заделов и общего объема незавершенного производства.

Организация ритмичной работы и равномерной сдачи продукции является одной из наиболее важных задач управления предприятием. Организация ритмичной работы предприятия требует выполнения большого комплекса мероприятий по повышению технического и организационного уровня производства и совершенствованию оперативного планирования. Особенно трудной становится эта задача в условиях наиболее распространенного в машиностроении серийного типа производства.

Серийный тип производства охватывает значительное количество разновидностей, которые отличаются разнообразием номенклатуры и ассортимента выпускаемых изделий, масштабом выпуска каждого изделия, различной сложностью технических процессов и трудоемкостью изготавливаемой продукции. В оперативном планировании на предприятиях любой разновидности серийного производства приходится иметь дело с очень большим количеством наименований деталей и узлов и еще большим числом детале-операций. Это очень усложняет решение задач оперативного планирования и управления ходом производства, требует организации соответствующего оперативного учета и системы контроля.

Вот почему в условиях серийного машиностроительного производства простая и экономичная система оперативного планирования должна максимально упростить управление движением огромной массы разнообразных деталей по процессу производства, децентрализовав при этом работу по внутрицеховому оперативному планированию и обеспечив централизованное межцеховое планирование.

Различные виды серийного производства требуют применения специфичных для них способов и форм решения этих задач, но во всех случаях эти решения исходят из принципов комплексного оперативного планирования. Основным принципом этой системы планирования является то, что задания цехам по количеству, срокам изготовления и подач заготовок и деталей устанавливаются не подетально, а покомплектно, т.е. цех получает задания на изготовление и подачу комплектов заготовок и деталей, входящих в объект комплектования, установленный данной системой.

3.4.2 Оперативно-календарное планирование в массовом производстве

В массовом производстве применяется подетальная система планирования. Планово-учетной единицей для предприятия в це­лом и выпускающих цехов в этой системе ОКП является изделие, а для остальных цехов — деталь, сборочная единица (узел).

Планирование в подетальной системе ОКП основывается на следующих нормативах:

• такт (ритм) поточной линии;

• нормативный уровень заделов;

• график режима работы поточной линии.

С помощью задаваемого такта (ритма) поточной линии методом выравнивания производительности и приведения к запланированному такту (ритму) выпуска готовой продукции достигается слаженный ход работы всех звеньев производственно­го процесса.

С ритмом выпуска продукции в конечном цехе в оператив­но-календарном планировании согласовываются ритмы осталь­ных цехов — поставщиков полуфабрикатов. Ритмичная работа находит отражение в ежедневном выпуске одинакового или рав­номерно нарастающего количества продукции в соответствии со сменным или часовым графиком.

В прямоточном массовом и крупносерийном производстве штучное время выполнения операций на различных рабочих мес­тах неодинаково и не кратно друг другу и такту поточной линии. По разным техническим причинам штучное время не удается синхронизировать, то есть сделать равным или кратным друг дру­гу. Вследствие этого возникают простои оборудования и рабочих. Чтобы их ликвидировать на рабочих местах, создаются межопе­рационные заделы.

Таким образом, величина незавершенного производства в по­детальной системе ОКП представлена заделами, которые делятся на внутрилинейные, обеспечивающие бесперебойную загрузку ра­бочих мест поточной линии, и межлинейные — начальную опера­цию смежных поточных линий. По назначению заделы подразде­ляются на транспортные, оборотные и страховые.

Транспортный межлинейный задел необходим для своевре­менной подачи деталей с одной поточной линии на следующую или из цеха-изготовителя в цех-потребитель и представляет собой за­пас деталей, находящийся на транспортном устройстве, связываю­щем две смежные поточные линии или склад с поточной линией. Межцеховой транспортный задел рассчитывают по формулам:

• при связи линий непрерывным транспортом:

(3.1)

где – длина транспортного устройства, м;

–расстояние между центрами двух сборочных зон;

–количество агрегатов, деталей, расположенных между двумя сборочными зонами;

–коэффициент загрузки транспорта;

• при связи линий транспортом периодического действия:

(3.2)

где – периодичность транспортных рейсов между линиями;

–такт подающей линии;

–грузоподъемность транспортного устройства, шт.;

Межлинейный оборотный (складской задел) необходим при различной сменности работы смежных линий и при подаче дета­лей на поточную линию с серийного участка.

В первом случае оборотный задел равен

(3.3)

где – сменная потребность в деталях поточной линии, работающей большее число

смен;

–сменность линии, работающей большее число смен;

–сменность линии, работающей меньшее число смен.

Во втором случае определяется величина и периодичность за­пуска партий деталей на серийном участке:

(3.4)

где – период времени между подачей двух партий с серийного участка в сменах.

Межлинейный страховой (резервный) задел создается между поточными линиями на случай увеличения их производительности или при задержке подачи деталей. На практике величина этого заде­ла различна: для задела между линиями внутри цеха — до 1/2 сме­ны, между цехами — 1 смена и более.

Основным плановым документом является цеховой подеталь­ный план производства, который по сути есть график режима рабо­ты поточной линии, называемый в теории планирования «стан­дарт-планом».

Подетальные планы производства, доводимые до цехов, участ­ков и рабочих мест, служат связующим звеном между оператив­но-календарным и технико-экономическим планированием и явля­ются основой для текущей подготовки производства и расчетов по­требности в материальных и трудовых ресурсах.

Определение потребности в деталях, сборочных единицах для товарного выпуска в натуральном выражении при алгоритмизации разделяется на ряд этапов:

а) разузлование и раздеталирование всех сборочных изделий плана выпуска товарной продукции завода по всем ступеням сбор­ки, вплоть до деталей, и определение полного цехового примене­ния деталей, сборочных единиц в изделиях;

Рисунок 3.3 – Алгоритм оперативно-календарного планирования массового производства

б) определение суммарного развернутого плана потребности в деталях и сборочных единицах для плана товарного выпуска за­вода путем умножения полной цеховой применяемости деталей и сборочных единиц в изделиях на план по изделиям и суммирование полученных произведений, относящихся к одному и тому же наименованию детали, сборочной единицы;

в) определение среднесуточного выпуска деталей и сборочных единиц как частного от деления суммарной товарной потребности планового периода на количество рабочих дней в периоде.

Рассчитанная товарная потребность корректируется по ин­формации, которая отражает условия производства только данно­го периода. Например, плана деталей, сборочных единиц, конструктивно входящих в изделия, но фактически, по условиям заказа или назначения поставок, монтируемых не на все выпускаемые изделия.

Цеховые подетальные планы состоят из развернутых подеталь­ных планов потребности на товарный выпуск, скорректированных на величины планов изменения заделов и планов компенсации внутрипроизводственных потерь.

Структурно цеховые планы делятся на планы получения, изго­товления и сдачи.

План сдачи расчетного цеха состоит из развернутого подеталь­ного плана потребности на товарный выпуск, планов изменения заделов и компенсации внутрипроизводственных потерь во всех последующих по технологическому маршруту подразделениях.

План получения больше плана сдачи на величину плана изме­нения заделов и компенсации потерь в расчетном цехе.

План изготовления состоит из алгебраической суммы плана сдачи, плана изменения задела на готовые детали, находящиеся в цехе после обработки до передачи в следующий цех или до сборки в самом цехе, и плана внутрипроизводственных потерь в цехе.

План компенсации внутрипроизводственных потерь, неизбеж­но возникающих в процессе производства, для каждого цеха-изго­товителя рассчитывается как план получения от предшествующего поставщика деталей количественно больше товарной потребности на величину брака, выявленного в расчетном цехе по вине предше­ствующих цехов, а также на обеспечение компенсации потерь от брака, который будет обнаружен в процессе дальнейшей обработ­ки и сборки. Нормативы компенсации технически неизбежных по­терь устанавливаются в процентах к товарной потребности.

Под планом изменения заделов деталей, сборочных единиц по предприятию и цехам следует понимать алгебраическую сумму ве­личин «восполнения» и «приращения» заделов.

Величина «восполнения» задела определяется как разность ме­жду нормативным заделом деталей, сборочных единиц планируе­мого периода и фактическим наличием их на начало планируемого периода. Величина «приращения» задела определяется как раз­ность между нормативным заделом деталей, сборочных единиц периода, следующего за планируемым, и нормативным заделом планируемого периода. Величина «приращения» в зависимости от роста или снижения плана выпуска продукции в последующем пе­риоде может быть положительной или отрицательной. Это очень важно учитывать, когда отдельные виды продукции снимаются с производства и по ним к моменту прекращения выпуска следует ликвидировать все созданные ранее заделы.

При расчете планов изменения заделов учитывается потреб­ность на восполнение и приращение заделов не только в рассмат­риваемом цехе, но и потребность на изменение заделов для всех ступеней сборки. В соответствии с этим заделы последовательно разузловываются и раздеталируются в направлении, обратном хо­ду технологического процесса сборки.

Подетальная система ОКП может иметь различные модифи­кации. Например, в цехах, где производственные участки пред­ставлены однопредметными поточными линиями, месячная про­грамма и графики могут выдаваться участкам в виде расписания ежедневного выпуска продукции. При необходимости изменения величины задела на участке в график включают не только выпуск на каждый рабочий день, но и запуск. В случаях отклонения от плановых заданий они уточняются заданием на каждые сутки-смену. При работе по календарному плану с постоянным смен­ным выпуском нет необходимости в сменно-суточном планирова­нии. Для обеспечения равномерной работы на протяжении смены большое значение имеет организация работы по часовому графи­ку. Этот учет может быть автоматизирован по последней сдаточ­ной операции поточной линии. Данные ее работы в течение сме­ны могут автоматически передаваться на световое табло участка и диспетчерского пульта.

Подетальная система ОКП предусматривает широкое внедрение средств автоматизации производства и управления: ЭВМ, устройств автоматического ввода, вывода и отображения информации, связи и т.д. С ее помощью осуществляется координация работы всех струк­турных подразделений предприятия с цехами, выпускающими гото­вую продукцию. Кроме того, обеспечивается реакция структурных подразделений на изменение номенклатуры и ассортимента выпускаемой продукции, например на необходимость создания заделов к моменту массового производства новой продукции. Аналогично, снимаемая с производства модель должна быть изготовлена из ос­татков незавершенного производства.

Первостепенное значение для бесперебойной работы поточ­ных линий имеет поддержание заделов на заданном уровне и их незамедлительное восстановление, а также поддержание оборудо­вания и инструмента в постоянной готовности к эксплуатации. Здесь большое значение имеют принудительная смена инструмента, профилактический осмотр оборудования и его текущий ремонт в выходные дни или в подготовительную смену. Учет выработки за смену определяется количеством деталей, принятых контролером с последней операции.

Подетальная система ОКП получила широкое распространение как в отечественной, так и зарубежной практике. Достаточно сказать, что на ее принципах построены все современные системы оператив­ного управления производством, а сама система была доведена до уровня программного обеспечения ЭВМ и рекомендована Госкоми­тетом по науке и технике. [3]